Bonifica delle Coperture Contenenti Amianto
Precedentemente all'applicazioni delle attuali Normative di Legge, derivanti dalla scoperta che la fibra d'amianto è tossica, e che è causa di una malattia mortale (l'asbestosi), l'amianto veniva largamente utilizzato per tantissime applicazioni.
Fra queste esso veniva utilizzato per "fasciare" interi edifici e renderli ignifughi, venivano realizzati rivestimenti di facciate e coperture di edifici civili e/o industriali,mediante applicazione di lastre ondulate, le quali avevano diverse caratteristiche e fra esse la facilità di posa, il costo decisamente contenuto (rispetto ad altre tipologie di coperture), la durata nel tempo, la leggerezza, etc..
Successivamente é stato scoperto che tutti i manufatti contenenti amianto, rilasciano nell'etere le fibre di cui sono composti e, essendo tali fibre di dimensioni microscopiche, si insinuano negli alveoli polmonari mentre respiriamo e, alla lunga, sono letali.
Da ciò le Leggi che attualmente sono in Vigore le quali stabiliscono che tutti i manufatti contenenti amianto sono stati "denunciati" dagli organi competenti (amministratori di Immobili, etc..) e, in caso di loro buona conservazione possono essere lasciati nel posto ove risiedono, ma qualora si intervenga su porzioni ove esistano tali manufatti, gli stessi debbono essere bonificati mediante:
smaltimento e conferimento in Discarica Autorizzata
incapsulamento mediante uso di idonei prodotti
Ovviamente le due operazione sopradescritte, sono totalmente differenti, sia per i costi che per la tempistica con cui vengono realizzate.
Per la prima (smaltimento e conferimento in Discarica Autorizzata), bisogna innanzitutto procedere al prelevamento di un campione del manufatto per farlo esaminare e stabilire la quantità di fibre da esso rilasciata. Successivamente serve una documentazione del luogo ove intervenire e dei luoghi limitrofi, uno studio d'esecuzione che comprenda diversi elementi fra cui l'indicazione del luogo di provenienza del manufatto contenente amianto, il luogo di destinazione (la discarica), il mezzo e la tempistica con cui verrà svolto tale trasporto, l'indicazione del Personale che effettuerà la lavorazione di smontaggio e i mezzi di protezione di cui sarà dotato, la presenza in Cantiere di una "cabina settorizzata" atta a consentire al Personale impiegato (ogni fine giornata di lavoro) di poter entrare nella cabina stessa, "svestirsi" degli indumenti con i quali hanno lavorato, riporli in apposito sacco di polietilene (sia le tute, rigorosamente bianche e di carta, che i soprascarpe, eventuali guanti, etc.) - il quale andrà successivamente sigillato con apposito nastro che riporti la dicitura "amianto" e conferito in discarica insieme ai manufatti ce si stanno demolendo, successivamente trasferirsi in altro scomparto ove effettuare la doccia per poi passare allo spogliatoio ove vestirsi per poi uscirne. Questa e altra operazioni devono essere contenute nella documentazione da produrre presso la ASL territorialmente competente e nel momento che quest'ultima fornisce parere positivo, si inizia a smontare la copertura in Oggetto ed eseguire la sovracopertura con altro materiale (per es. lastre in fibrocemento ecologico (non contenenti amianto)). Logicamente anche i costi per eseguire l'operazione sopradescritta sono molto onerosi.
Per quanto concerne le operazioni di incapsulamento, le stesse vengono eseguite mediante:
- utilizzo di resine spruzzate direttamente sulla porzione da trattare (anche se alcune ASL non permettono tale lavorazione perché, a detta loro, l'azione di "attacco" portato dai raggi UV sulle resine impiegate per l'incapsulamento, nel tempo permette alla fibra d'amianto di "liberarsi" e riprendere la propagazione nell'etere.
- esecuzione di sovracoperture, le quali possono essere eseguite mediante la posa, direttamente sulla porzione da trattare, di un pannello rigido di polistirene, di idonea densità e spessore e successivamente protetti mediante fornitura e posa di idonea impermeabilizzazione (bituminosa e/o sintetica).
- esecuzione di sovracoperture, mediante fornitura e posa in opera di un massetto alleggerito e formazione di apposita impermeabilizzazione (bituminosa e/o sintetica) superiore.
In un'occasione, abbiamo provveduto ad effettuare lo smaltimento e successiva ricopertura di un tetto in ondulato contenente amianto mediante il primo processo lavorativo esplicato, in altre occasioni invece abbiamo provveduto alla lavorazione di seguito riportata che, come tutte le cose, presenta diversi aspetti da valutare fra cui:
Smaltire le lastre di un tetto contenente amianto in Discarica Autorizzata, elimina il problema della propagazione delle fibre d'amianto nell'etere in maniera definitiva
Le nuove coperture in lastre di fibrocemento ecologico (esenti da amianto) non hanno la stessa resistenza all'azione dei raggi UV ai quali vengono giornalmente esposti, causandone un invecchiamento precoce
Lo smaltimento, oltre che avere tempistiche abbastanza lunghe per la realizzazione dell'operazione, ha oneri decisamente superiori
Lasciare in sito il manufatto contenente amianto, evita spreco di soldi e permette di avere una copertura impermeabile di durata decisamente superiore a quella delle lastre ecologiche
Effettuando una sovracopertura eseguendo la lavorazione di seguito riportata, otteniamo anche un ottimo isolamento termico della copertura, con le conseguenti migliorie derivanti
Con la sovracopertura, otteniamo un ottimo risultato contenendo decisamente i costi
Non necessitano di nessuna autorizzazione da parte della ASL, poiché sulle lastre non verrà eseguita assolutamente nessuna lavorazione
Di seguito riportiamo le voci di Capitolato esplicanti la lavorazione che prediligiamo per la bonifica di una copertura in lastre di fibrocemento contenenti amianto (Eternit) eseguita mediante:
CAPITOLATO E MODALITA’ PROCEDURALI :
L'elemento di supporto alla nuova stratigrafia
impermeabile é costituito dalle lastre
ondulate in fibrocemento esistenti.
Le
lastre saranno bonificate in sito e pertanto nessuna operazione preliminare che
possa disperdere le fibre di amianto, sarà realizzata.
Non sono necessari lavaggi con acqua in pressione,
sabbiatura, spazzolatura, smerigliatura, aggressione chimica o altro.
Non è richiesta alcuna opera di preparazione del
supporto.
1) Castello di tiro: Escluso
2) Lavori di Protezione: Escluso
3)
Lavori di preparazione:
Fornitura e posa in opera, di un idonea spugna in espansolene, atta a colmare le cavità
esistenti fra un’onda e l’altra delle lastre che formano l’attuale
supporto.
Fornitura e posa in opera di tavole in legno atte a contenere il massetto
che andremo a realizzare.
Fornitura e posa in opera, sopra alle lastre di cemento
amianto esistenti, di uno strato di rete elettrosaldata delle dimensioni di cm. 20x20,
Ø 5 m/m.
4)
Lavori di inertizzazione del fibrocemento
Prima di iniziare le lavorazioni per l’incapsulamento,
si dovrà procedere all’inertizzazione temporanea delle lastre in Fibro Cemento Amianto mediante posa a spruzzo a bassa pressione di
apposito lattice pigmentato denominato EDILSTIK F.C.A.®, opportunamente diluito in acqua pulita.
Fornitura e posa in opera, direttamente sopra alla rete
elettrosaldata precedentemente posizionata, di uno strato di inertizzazione
delle lastre in fibrocemento contenenti amianto, con funzione anche di supporto
alla nuova stratigrafia impermeabile, mediante formazione di massetto isolante
termoacustico
confezionato con POLITERM® : inerte superleggero in perle vergini di
polistirene espanso a granulometria in curva costante (Æ perle mm. 3 – 6) ed a densità
controllata; già preadittivato perla per perla all’ origine in fase di
produzione con speciale additivo E.I.A.®, che consente la perfetta impastabilità con
il legante idraulico, elimina il fenomeno del galleggiamento delle perle e
garantisce la loro omogenea distribuzione nell’ impasto.
L'impasto sarà dosato a 250 Kg/m³ di cemento senza
sabbia.
Conducibilità termica: 0,076 Kcal/m 2 h °C. Non
infiammabile (ASTM D1962-68).
Posa in opera mediante pompaggio in quota con
stesura di uno strato uniforme e regolare avente spessore minimo fuori onda
di 5 cm..
Il massetto così confezionato presenterà le seguenti
caratteristiche:
Prima di procedere alla realizzazione del manto
impermeabile, si dovrà eseguire un trattamento superficiale di preparazione:
Abrasione superficiale mediante monospazzola elettrica dotata di
disco abrasivo e successiva aspirazione delle polveri prodotte.
Cicatrizzazione a fiamma delle perle affioranti mediante bruciatura
con cannello alimentato a Gas Propano Liquido.
La posa di manti di impermeabilizzazione sul massetto
confezionato con POLITERM®, è possibile trascorsi 4 – 7 giorni
dalla realizzazione del massetto stesso. Il tempo indicato è suscettibile di
variazioni, anche sostanziali, in funzione delle condizioni climatiche e
meteorologiche esistenti.
5)
Bordo dell’impermeabilizzazione
Fornitura e posa in opera, in corrispondenza della
posizione ove andrà applicato il profilo gocciolatoio, di un idonea “spugnetta
antivento”, atta ad evitare che eventuali fenomeni ventosi particolarmente
intensi, vadano a infiltrarsi fra la struttura in muratura e il profilo
gocciolatoio da noi applicato sul quale viene saldato il manto.
Fornitura e posa in opera, sulla sommità dello “spondino
esterno” del massetto precedentemente realizzato, di un idoneo profilo
gocciolatoio in acciaio al carbonio zincato “ sendzimir “, dello sviluppo di m/m 165, avente la
faccia superiore accoppiata con la lega di poliolefine e la faccia inferiore
verniciata con lacca epossidico fenolica (= Dettaglio 1.1). Detto profilo andrà fissato meccanicamente alla
sottostante soletta mediante l’utilizzo di tasselli ad espansione (un tassello
ogni 20 cm. ca.). Saldatura del manto impermeabile proveniente dal canalone,
mediante utilizzo di idonei “Leister”
ad aria calda previo trattamento con liquido per pulizia Sarnafil Prep.
6) Lavori di impermeabilizzazione
Fornitura e posa in opera di un manto impermeabile
sintetico realizzato in Lega di Poliolefine flessibili (FPO), armato in velo
di vetro, accoppiato sulla faccia inferiore a un Tessuto Non Tessuto
del peso di 200 g/m2, monostrato non prelaminato, resistente ai raggi U.V.,
modello SARNAFIL
TG 76-15 Felt
spessore 1,5 mm (escluso lo spessore del Tessuto non Tessuto), ottenuto in
monostrato mediante procedimento di spalmatura diretta per estrusione in unico
passaggio sulle due facce dell'armatura.
Avente le seguenti caratteristiche:
Massa: 1,8 Kg/m2 - Larghezza
dei teli: 2,0 ml. - Colore
superficiale: beige chiaro a basso assorbimento calore - Carico
di rottura unitario: 5 N/mm2 a
norma DIN 53505 - Allungamento
a rottura: 300% a norma SIA 280/1 - Deformazione
dopo ciclo termico: <0,1% a norma SIA 280/3 - Coefficiente
di dilatazione termica lineare: 35 x 10-6 °C-1 - Permeabilità
al vapore: 3,1 x 10-3 mg/m 2h Pa a norma SIA 280/5 - Piegatura
a bassa temperatura: -35 °C a norma SIA 280/2 - Resistenza
a perforazione meccanica: 900 mm a norma SIA 280/14 - Resistenza
alla grandine (supporto morbido): >35 m/sec a norma SIA 280/8 - Resistenza
alla grandine (supporto rigido): >25 m/sec a norma SIA 280/8 - Resistenza
alle radici: conforme a norma SIA 280/10 - Resistenza
alle radici test FLL (durata 4
anni): conforme - Resistenza
alle intemperie artificiali e raggi U.V.: > 5.000 h - grado 0 a norma SIA
280/9 - Indice
di protezione contro l'incendio: classe IV 3 a norma SIA 280/11
Avente elevata stabilità chimica, ampio spettro di
resistenza alle sostanze di percolamento, avanzato profilo ecologico. Esente da
composti alogenati, plastificanti, bitumi e metalli pesanti.
Posa mediante incollaggio totale con specifico
adesivo, modello Sarnacol 2121, sovrapposizione dei teli di 5 cm e
saldatura termica dei sormonti mediante apporto di aria calda con sistemi
Sarnafil manuali ed automatici, previa preparazione/pulizia con Sarnafil T Prep.
Tutte le saldature manuali verranno realizzate in tre
fasi:
1) puntatura dei teli; 2) presaldatura con formazione di sacca interna; 3)
saldatura finale a tenuta idraulica.
